Подсистема управления МТС

Цели и принципы разработки подсистемы

Управление материально-техническим снабжением (УМТС) представляет собой совокупность операций по планированию потребностей в сырье, материалах, покупных полуфабрикатах и комплектующих изделиях (в дальнейшем для краткости именуются материалами), по получению и распределению их внутри предприятия, по оперативному учету, анализу и регулированию движения материалов.

Основной целью УМТС является своевременное и полное удовлетворение потребностей производства в материалах при минимальных затратах на их доставку, хранение и распределение [7], [12], [13].

Для достижения поставленной цели в процессе УМТС необходимо осуществить следующий комплекс операций:

определение потребности в конкретных видах материалов для выпуска продукции и обеспечения производства и обоснование ее перед планирующими органами;

заказы материалов по специфицированной номенклатуре в соответствии с выделенными фондами;

получение и распределение материалов на предприятии в соответствии с заданными сроками (реализация фондов);

учет прихода, уровня запасов и расхода материалов;

оперативный контроль за состоянием и использованием материалов на складах и в производстве.

Перечисленные операции являются специфичными, присущими только сфере материально-технического снабжения.

Основными принципами построения подсистемы УМТС являются:

1. системный подход, который проявляется в комплексном решении задач в подсистеме, в установлении границ изучаемого объекта; в установлении цели и критерия функционирования подсистемы, в установлении взаимосвязей информационных потоков внутри подсистемы и с внешней средой;
2. возможность проведения многовариантных расчетов в процессе управления МТС и выбора наилучшего из них на основе установленного критерия оптимальности;
3. совместимость подсистемы управления МТС с другими подсистемами АСУП и АСУ МТС более высокого уровня.

Выделение подсистемы управления МТС предприятия как обособленной подсистемы позволяет локально рассматривать вопросы проектирования этой подсистемы и разработать в некоторой степени законченную методологию их решения. Вместе с тем подсистема управления МТС является звеном в АСУП и АСУ МТС более высокого уровня;

4. перспективность подсистемы, т. е. возможность учета новых требований, которые могут быть предъявлены к системе снабжения. Несмотря на тесную информационную взаимосвязь всех задач в подсистеме управления МТС, она должна позволять легко развивать и детализировать решаемые задачи, а также включать решение новых задач;
5. экономичность подсистемы означает минимум затрат, связанных с ее функционированием;
6. базирование подсистемы управления МТС на существующей организационной структуре системы снабжения с учетом необходимых и возможных изменений;
7. проектируемая подсистема должна обеспечивать органы снабжения всей необходимой информацией.

Перечисленным выше принципам отвечает интегрированная система обработки экономической информации.

Функциональная и организационная структуры подсистемы

Объектом управления в подсистеме УМТС являются потоки материалов, начинающих свое движение со склада предприятия, а также складские, транспортные и заготовительные операции [5].

Поток материалов как объект управления должен удовлетворять следующим требованиям:

1. включать всю номенклатуру материальных ценностей, необходимых для изготовления конечной продукции предприятия;
2. обеспечивать производственные процессы каждым видом материалов в количествах, строго соответствующих потребностям производства;
3. обеспечивать поступление материалов на каждое рабочее место в определенный момент времени;
4. вовлекать в каждый момент времени в процесс минимальное количество материалов, обеспечивающих непрерывность производственных процессов;
5. предусматривать минимальные расходы по эксплуатации потока (транспортно-заготовительные, складские и т. д.).

Основными функциями подсистемы, обеспечивающими выполнение этих требований, являются планирование, регулирование и учет. Планирование обосновывает цели функционирования объекта управления, регулирование осуществляет прямую связь системы управления с объектом, а учет По мере необходимости обеспечивает обратную связь объекта с системой управления.

Операции, выполняемые подсистемой управления МТС

Основным методом планирования в подсистеме УМТС является балансовый метод. МТС планируется в два этапа — составление заявки и расчет плана. Материальный баланс в сводной номенклатуре в натуральном и денежном выражении является планом МТС. В основу системы учета положен нормативный метод.

Рассмотрим примерный перечень операций, которые выполняются в подсистеме УМТС. В таблице выше, все операции управления материально-техническим снабжением сгруппированы по стадиям потока и по отношению к функциям управления подсистемы: планированию, регулированию, учету.

Процесс движения материальных ресурсов подразделяется на следующие стадии: отгрузку материалов (комплектующих изделии) со склада предприятия-поставщика, поступление материалов на склад предприятия-потребителя, нахождение материалов на складах предприятия-потребителя, их поступление в производственное потребление, собственно производственное потребление.

Организационная структура служб аппарата управления МТС предусматривает строгое распределение обязанностей по выполнению функций управления. Количество подразделений, численный состав сотрудников каждого подразделения, взаимосвязь подразделений определяются: номенклатурой используемых материалов, их физико-химическими свойствами, величиной потребности в материалах, количеством подразделений предприятия, использующих материал, организацией движения материалов со складов в производство.

Структура органов материально-технического снабжения показана на рисунке ниже.

Отделы материально-технического снабжения завода и внешнего кооперирования состоят из оперативных секторов, осуществляющих обеспечение производства однородными группами материалов, сектора управления (планового сектора) и материальных секторов. Плановые секторы этих отделов планируют текущие и перспективные потребности в материалах, распределяют их внутри предприятия и корректируют планы снабжения на основе учетных данных. Оперативные секторы дают заказ и организуют получение (реализацию фондов) материалов для предприятия.

В функции материальных складов входят организация приемки, хранения, выдачи материалов и учет их движения.

Структура органов материально-технического снабжения на машиностроительном заводе.

Сплошной линией показано административное подчинение, штриховой — функциональная связь

Перечень задан, решаемых в подсистеме УМТС

Структура подразделений подсистемы МТС определяется их специализацией. В общей структуре управления предприятием подразделения МТС выделяются по линейно-функциональному признаку.

Для предприятий с относительно небольшой номенклатурой потребляемых материалов и небольшим числом поставщиков, в условиях устойчиво сложившихся связей с поставщиками, при относительно небольшом количестве подразделений предприятия должен преобладать функциональный принцип.

Структура подразделений и распределение функций в подсистеме МТС (мелкое предприятие)

На рисунке показаны линейно-функциональная структура и распределение функции управления материальными ресурсами, рекомендуемые небольшим предприятиям. В качестве операций, показанных на схеме, взяты операции из таблицы выше.

Для предприятий с большой номенклатурой потребляемых материалов и пользующихся услугами большого числа поставщиков при большом количестве подразделений производственной структуры должен преобладать линейный принцип.

В составе службы снабжения на крупном предприятии выделяются специализированные подразделения по диспетчеризации и сводному планированию. Структура подразделений и распределение функций МТС на крупном предприятии показаны на рисунке, на следующей странице.

Характеристика перечня задач подсистемы

Объединение отдельных операций, выполняемых в рамках подсистемы УМТС на основе информационно-логической их взаимосвязи, позволяет выявить перечень задач и уточнить состав проводимых в них расчетов.

Структура подразделений и распределение функций в подсистеме МТС (крупное предприятие)

В таблице дана характеристика укрупненного перечня задач подсистемы УМТС. Однако при разработке функциональной структуры конкретной подсистемы проектировщики могут настоящий перечень сокращать, дополнять, укрупнять или детализировать.

Информационная модель подсистемы

Информационная модель в подсистеме УМТС строится на основе алгоритмов расчетов показателей с целыю оценки объемов и потоков информации, установления взаимосвязи задач в подсистеме и с задачами других подсистем АСУП, а также определения порядка функционирования подсистемы.

Информационная модель является основой рациональной организации автоматизированной подсистемы УМТС, так как способствует осуществлению принципа интегрированной обработки информации.

Используемая в подсистеме УМТС информация подразделяется на текущую информацию, определяющую движение материалов; нормативную информацию (первичную и вторичную) 1 и управляющую информацию (расчет потребности в материалах, расчет стоимости материалов и отчет о движении материалов).

Основной объем условно-постоянной информации в системе составляют технико-экономические нормативы. Но, кроме нормативов, условно-постоянная информация включает массивы условных обозначений и справочную информацию.

Схема интеграции обработки управляющей информации, установленная применительно к управлению МТС, приведена на рисунке:

Схема формирования управляющей информации в подсистеме МТС.

^ Первичная информация — норма расхода материала на деталь, цена материала. К вторичной — относятся сводная информация, специфицированные нормы, сводные нормы расхода материалов на изделия.

Из схемы следует, что принцип интеграции реализуется благодаря использованию ранее исчисленных технико-экономических показателен, предопределяющих производственно-хозяйственную деятельность предприятия и сформированных сводных нормативов — базовых показателен.

Для формирования состава и структуры рабочих массивов и развития системы обработки данных, для определения состава показателей и реквизитов, дополняемых в информационной базе подсистемы, при включении новых задач используется информационная модель, представленная в таблице выше.

Исходными материалами для разработки такой модели служат данные, полученные в табуляграмме по таблице:

Информационные связи между документами, массивами и показателями

В графе 1 табуляграммы приводятся шифры документов (массивов) выходной информации, значения которых определяют принадлежность документа, массива к соответствующей задаче. В графе 2 приводятся шифры формируемых выходных показателей, в графе 4 — соответственно шифры показателей, значения которых используются при формировании выходных показателей, в графе 3 — шифры массивов и документов, из которых используются показатели, сохраняемые для решения других задач, а в графе 5 — шифры массивов, в которых эти показатели сохраняются.

Значения из граф 1, 2, 5, 6 переносятся непосредственно на модель информационных связей. Данные граф 3 и 4 должны быть перенесены с разбивкой по графам 1—5 модели в зависимости от вида информации (входная, нормативная, оперативная, хранимая), определяемого соответствующим разрядом шифра массива, документа.

На информационной модели в каждой графе объединяются данные одного порядка. Так, в графе 2 модели представлены все показатели нормативной информации и т. д., что создает удобство пользования моделью.

На модели по каждому выходному документу приведены перечни используемых показателей, необходимых для формирования значений выходных показателей с указанием документов, массивов, в состав которых входят эти показатели.

По карточкам картотеки документов и массивов отбираются карты с одинаковой периодичностью формирования документов. По модели информационных связей определяется состав показателей, необходимых для решения, например, всех задач системы с периодичностью один раз в сутки.

По схеме информационных связей проверяется целесообразность принимаемых решений по подсистеме.

Математическая модель задачи

Математическая модель задачи «Расчет специфицированной потребности в материалах на товарный выпуск»

Организационно-экономическая сущность задачи

Цель. Определить величину и показать порядок формирования специфицированной потребности в материалах на товарный выпуск. Заказ материалов по каждой группе номенклатуры осуществляется в пределах выделенных фондов. Ограничения по фондам требуют первоочередного обеспечения важнейших позиций плана. Полученная в результате решения задачи информация содержит детальную характеристику расхода материалов в планируемом периоде, что позволяет работникам ОМТС выбрать наиболее приемлемый в данных условиях вариант заказа.

Содержание задачи. Специфицированная потребность в материалах определяется умножением нормы расхода материалов на деталь (сборочную единицу) на соответствующие планы производства. Для этой цели используются, во-первых, цеховые подетальные планы и подетальные нормы расхода, во-вторых, номенклатурные планы производства и специфицированные нормы расхода на сборочную единицу.

При первом варианте информация о специфицированной потребности в материалах выдается в подетальном разрезе с приведением данных на общий план производства, в том числе на товарный выпуск.

При втором варианте информация о специфицированной потребности в материалах выдается в разрезе сборочных единиц (по изделиям) и видов товарной продукции.

Возможно решение задачи с одновременным использованием обоих вариантов: на базе подетальных норм и планов определяется потребность в основных материалах, на базе специфицированных норм расхода и номенклатурных планов производства на сборочную единицу — во вспомогательных материалах.

Для расчетов в качестве исходной информации служат массивы подетальных и специфицированных норм расхода на сборочную единицу, цеховые подетальные и номенклатурные планы производства, а также классификаторы наименований материалов, групп материалов, единиц измерения, деталей и сборочных единиц.

Перечень используемых документов и максимальная длина перфорируемых реквизитов

В зависимости от конкретных условий производства используются различные варианты ввода информации отдельных массивов.

Задача решается только по основному производству три раза в год: на год, первое и второе полугодие в период специфицирования фондов. Результаты передаются в ОМТС.

В процессе решения задачи образуются объединенные массивы нормативно-плановых данных, которые используются в задаче «Расчет специфицированной потребности в материалах для заказа».

Алгоритм решения задачи

Один из основных этапов решения задачи — формирование объединенного массива нормативно-плановых данных, которые являются базой для определения потребности предприятия в материалах. Порядок формирования объединенного массива и предшествующие ему преобразования в массивах норм и планов, а также расчет потребности в материалах могут различаться в зависимости от исходной информации.

Сначала рассмотрим вариант расчета специфицированной потребности в материалах с использованием номенклатурных планов производства товарной продукции и специфицированных норм расхода на сборочную единицу. При этом если номенклатурный план составлен в разрезе сборочных единиц и его необходимо преобразовать в соответствии с нормами в групповую номенклатуру, расчет производится по формуле

где Q_u — номенклатурный план производства и-й группы сборочных единиц;

Q_q — номенклатурный план производства q-й сборочной единицы;

v — множество сборочных единиц, образующих и-ю группу сборочных единиц.

На отдельных предприятиях возможна ситуация, когда в разных сборочных цехах в один и тот же плановый период изготовляются одни и те же сборочные единицы, а специфицированные нормы расхода материалов на сборочную единицу имеются лишь для основного цеха. Предполагается, что эти нормы расхода справедливы и для дополнительных цехов (расчет потребности в материалах производится в заводском разрезе). В этом случае номенклатурные планы производства распределяются между основным и дополнительными цехами. Расчет плана производства по основному цеху (Q°_q) и по дополнительному цеху (Qд_q) производится по формулам:

где Q_q — план производства q-й сборочной единицы в плановом периоде по

заводу;

R^o_q— процент распределения q-й сборочной единицы в плановом периоде в основном цехе;

R^д_q — процент распределения q-й сборочной единицы в плановом периоде в дополнительном цехе.

Затем для сборочных единиц, план производства которых рассчитан по формуле, создается запись о нормах расхода материалов путем приписки всей информации о нормах расхода основного цеха. При этом шифр основного цеха заменяется шифром дополнительного цеха.

При решении данной задачи могут использоваться цеховые специализированные нормы расхода в подетальном разрезе либо цеховые специфицированные нормы расхода, рассчитанные в целом на сборочную единицу. Как отмечалось выше, подетальный разрез применяется для разбиения общего расхода материала на сборочную единицу на части, соответствующие расходу основных и вспомогательных материалов. Это вызвано тем, что на отдельных предприятиях нужны массивы цеховых специфицированных норм на сборочную единицу, соответствующие расходу либо только основных материалов, либо только вспомогательных, либо всех материалов в целом на сборочную единицу в пределах цеха.

Перед объединением норм расхода и планов полученные массивы цеховых специфицированных норм расхода в подетальном разрезе преобразуются в такие же массивы в целом на сборочную единицу. Для этой цели производится расчет специфицированной нормы расхода i-го материала на q-ю сборочную единицу в Z-м цехе (d^z_iq) по формуле

где q^z_iq— специфицированная норма расхода i-го материала на q-ю деталь с учетом ее входимости в q-ю сборочную единицу в Z-м цехе;

т — множество деталей q-й сборочной единицы, изготавливаемых из i-го материала.

В результате преобразований создается информация о номенклатурных планах производства на сборочную единицу в цеховом либо заводском разрезе, в конкретной либо групповой номенклатуре сборочных единиц, а также о цеховых специфицированных нормах расхода на сборочную единицу.

Объединенный массив нормативно-плановых данных формируется на базе массивов норм расхода на сборочную единицу и номенклатурных планов производства при совпадении шифров сборочных единиц и видов исполнения в обоих массивах. При этом если на предприятии шифр вида исполнения отсутствует, то для получения объединенного массива достаточно на входе иметь информацию о шифре сборочных единиц в массивах норм и планов, а если для расчета потребности в материалах используется номенклатурный план производства в цеховом разрезе, то для формирования объединенного массива необходимо, чтобы шифр цеха в обоих массивах совпадал.

На предприятии может использоваться вариант формирования специфицированных норм на сборочную единицу с учетом подготовки производства. В результате по каждому плановому периоду образуются различные нормы расхода на сборочную единицу. В этом случае нормы и планы объединяются при совпадении периода в обоих массивах, для чего используются реквизиты «шифр вида норм» и «дата».

Действующие нормы «шифр вида норм», имеющие значащий реквизит «дата», объединяются с планами того периода, который предшествует сроку, указанному в реквизите «дата». Нормы расхода, находящиеся на подготовке («шифр вида норм 2»), объединяются с планом периода, который соответствует отмеченному в реквизите «дата», а также с планами всех последующих периодов.

Специфицированную потребность предприятия в материалах на базе информации объединенного массива нормативно-плановых данных при использовании номенклатурных планов производства и специфицированных норм расхода материалов на сборочную единицу определяют в такой последовательности.

1. Рассчитывают заводскую норму расхода на сборочную единицу (d_iq)]

где d^z_iq — специфицированная норма расхода i-го материала на q-ю сборочную единицу в Z-м цехе;

w — множество цехов, в которых используется i-й материал для производства q-й сборочной единицы.

2. Устанавливают специфицированную потребность в материалах на каждую сборочную единицу (t^p_iq) либо на группу сборочных единиц (t^p_iu) на квартал:

где d_iq —специфицированная норма расхода i-го материала на d-ю сборочную единицу (или на u-ю группу сборочных единиц);

Q^p_q— номенклатурный план производства q-й сборочной единицы на р-й период;

Q^p_u — номенклатурный план производства и-й группы сборочных единиц на р-й период.

3. Рассчитывают итоговую потребность по каждому типосорторазмеру материалов по формулам:

где n — множество сборочных единиц (группы сборочных единиц), на производство которых используется i-й материал.

4. Определяют итоговую потребность (t^p_u) по каждой группе материалов:

где с — множество типосорторазмеров материалов, относящихся к и-й группе.

Специфицированная потребность в материалах на весь плановый период представляет собой сумму соответствующих потребностей по каждому р-му периоду.

Теперь рассмотрим вариант расчета потребности с использованием подетальных норм расхода и цеховых подетальных планов производства.

Объединенный массив нормативно-плановых данных формируется на базе массивов подетальных норм расхода и цеховых подетальных планов производства (по первому заходу) при совпадении шифров деталей, видов исполнения и цехов в обоих массивах. Если шифр вида исполнения в массивах норм и планов отсутствует или расчет потребности в материалах производится с учетом подготовки производства, объединение массива осуществляется в таком же порядке, как при формировании массива на базе номенклатурных планов производства и норм расхода на сборочную единицу.

В зависимости от принятого порядка формирования цехового подетального плана для расчета специфицированной потребности в материалах на изменение заделов и компенсацию брака могут использоваться планы получения либо планы сдачи по второму и третьему видам плана. Для расчета специфицированной потребности на товарный выпуск всегда используются планы сдачи.

Планы получения и сдачи отбираются по отношению к цеху-потребителю.

Специфицированную потребность в материалах на базе информации массива нормативно-плановых данных при использовании цеховых подетальных планов производства и подетальных норм расхода материалов определяют в такой последовательности:

1. Рассчитывают по каждой детали общий цеховой план ее получения (P^p_j) или сдачи, если на конкретном предприятии не определены планы получения:

где P_j^Tp — цеховой план сдачи j-й детали на товарный выпуск по р-му периоду;

P^зр_j — цеховой план получения (сдачи) j-й детали на изменение заделов по р-му периоду;

P^αp_j — цеховой план получения (сдачи) j-й детали на компенсацию брака по р-му периоду.

2. Устанавливают по каждой детали общую специфицированную потребность в материалах (t^p_ij), в том числе на товарный выпуск по формулам:

где q_ij—специфицированная норма расхода i-гo материала на j-ю деталь.

3. Полученные по формулам 13.12 и 13.13 результаты суммируются в пределах типосорторазмеров материала:

где t^p_i — специфицированная потребность в i-м материале по р-му периоду;

t_i^Tp — специфицированная потребность в t-м материале по р-му периоду на товарный выпуск;

Z — множество деталей, изготавливаемых из i-го материала.

Специфицированная потребность в материалах на весь плановый период представляет собой сумму соответствующих потребностей по периодам. При этом если при расчете общих потребностей на деталь (когда суммируются реквизиты ;+/- t^p_ij по периодам) получен отрицательный или равный нулю результат, то при определении итоговой потребности по типосорторазмеру материала формула (13.14) и результаты расчета по формуле (13.12) во внимание не принимаются.

4. Потребность в материалах по группе материалов определяют по формуле.

Взаимосвязь с другими подсистемами

Взаимосвязь подсистемы УМТС с другими подсистемами АСУП осуществляется на основе постоянного обмена входящей и исходящей информацией, использования единого информационного фонда и единой классификации справочных и группировочных показателей.

К числу данных, получаемых подсистемой, относятся:

• все виды норм расхода — основных и вспомогательных материалов, комплектующей продукции и покупных полуфабрикатов;
• заводские и цеховые, пооперационные, подетальные, поузловые, индивидуальные, групповые, типовые, специфицированные, сводные, укрупненные, текущие, плановые, отчетно-фактические (из подсистемы нормативного хозяйства ТПП);
• планы производства изделий (из подсистемы ТЭП);
• подетальная производственная программа (из подсистемы ОПП);
• результирующие данные, получаемые при решении задач учета хода производства, незавершенного производства, потерь от брака (из подсистемы ОПП);
• учетные данные о величине поступления, расхода, остатков и распределении материальных ресурсов в натуральном выражении (из подсистемы бухгалтерского учета);
• данные о наличии материальных ресурсов на складах предприятия (из подсистемы ОПП).

Схема информационных связей комплекса задач подсистемы управления материально-техническим снабжением

К числу данных, выдаваемых подсистемой, относятся:

• плановые данные о запасах материалов для определения материальных затрат и себестоимости продукции — в подсистему ТЭП;
• плановые данные о запасах материалов для определения норматива оборотных средств — в подсистем) ТЭП.

Взаимосвязь комплекса задач подсистемы УМТС с другими подсистемами АСУП приведена на рисунке выше.

Типовые проектные решения в АП МТС

Типовые проектные решения по подсистеме управления материально-техническим снабжением разработаны по следующим задачам:

• расчет специфицированной потребности в материалах на товарный выпуск;
• расчет специфицированной потребности в материалах для заказа;
• расчет лимитов материалов;
• расчет потребности в материалах в сводной номенклатуре для заявок;
• оперативный учет реализации фондов;
• расчет специфицированной потребности в комплектующих изделиях для заказа.

Выбор задач обусловлен необходимостью первоочередной автоматизации наиболее трудоемких расчетов, производимых в отделах материально-технического снабжения и внешней кооперации.

В качестве примера типового проектного решения в подсистеме материально-технического снабжения ниже рассматривается задача «Расчет потребности в материалах в сводной номенклатуре для заявок».

Организационно-экономическая сущность задачи

При расчете плана материально-технического снабжения в первую очередь определяется потребность в материалах в сводной номенклатуре. По этой величине предприятие составляет заявки на обоснование и получение фондов на материальные ресурсы.

В данной задаче производится обоснование годовой потребности по каждой группе материалов на товарный выпуск по отчетному, текущему и планируемому году.

Данные о потребности материалов в табуляграмме приводятся по каждой сборочной единице (по изделию) по общему объему производства запасных частей и комплектации. В табуляграмме также имеется информация о плане (или фактическом выпуске за отчетный год) и сводных нормах расхода по каждому периоду. Потребность в материалах определяется путем умножения сводных норм расхода, соответствующих каждому из перечисленных выше периодов, на план.

Исходной базой для расчета являются сводные нормы расхода на сборочные единицы (изделия), сводные нормы расхода на 1 млн. (или на 1 тыс.) руб. производства запасных частей, а также номенклатурный план производства товарной продукции на текущий и планируемый годы и данные о фактическом выпуске продукции за отчетный год.

Информация о сводных нормах расхода может быть введена с документа или из соответствующего массива, сформированного в результате решения задач «Расчет сводных норм расхода материалов на сборочную единицу» и «Расчет потребности в материалах для производства запасных частей». Данные о плане (фактическом выпуске) вводятся с документа.

Информацию о сводных нормах расхода по каждому периоду необходимо хранить в течение двух лет, так как потребность в материалах рассчитывается одновременно на три года (отчетный, текущий, планируемый).

Расчет задачи проводится несколько раз в год: в период составления заявок, а также после уточнения плана и получения фондов на материальные ресурсы.

При решении задачи не определяется потребность в материалах, необходимых для обеспечения литейного производства.

Исходные данные

В качестве нормативно-справочной информации используется ряд документов:

• классификатор групп сырья, материалов. Информация этого справочника необходима при выдаче на печать наименований групп материалов;
• справочник наименований единиц измерения;
• справочник наименований деталей, сборочных единиц (форма № 0102350);
• справочник наименований деталей, сборочных единиц (форма № 0506101).

В случае если информация о сводных нормах расхода вводится с документа, применяется массив «Сводные нормы расхода материалов на сборочную единицу». В нем содержится информация о сводных нормах расхода за отчетный, текущий или планируемый год по группе материалов на сборочную единицу или 1 млн. (или 1 тыс.) руб. запасных частей и комплектаций.

Для решения задачи «Расчет потребности в материалах в сводной номенклатуре для заявок» в качестве входной оперативной информации используется «Номенклатурный план производства товарной продукции».

Для решения настоящей задачи используются данные массива «Сводные нормы расхода материалов на сборочную единицу», сформированного в результате решения задачи «Расчет сводных норм расхода материалов на сборочную единицу».

Форма № 0102371 Сводные нормы расхода материалов на сборочную единицу

Выходные данные

В результате решения данной задачи на печать выдается табуляграмма «Расчет потребности в материалах на год по заводу». Она содержит информацию о потребности в материалах по сводной номенклатуре. Расчет осуществляется раз в год в период составления заявок. Предусматривается проведение нескольких расчетов для уточнения плана производства, а также для сопоставления итоговых результатов с величиной выделенных фондов по каждой группе материалов (форма № 0501601).

Форма № 0506401 Номенклатурный план производства товарной продукции

Документ передается отделу материально-технического снабжения в двух экземплярах, один из них прилагается к сводному расчету и представляется в вышестоящую организацию в качестве заявки.

Алгоритм решения задачи. Основными этапами в решении настоящей задачи являются формирование объединенного массива нормативно-плановых данных и расчет на его базе потребности в материалах и сводной номенклатуре.

Объединение массива «Сводные нормы расхода на сборочную единицу» и массива номенклатурных планов производства осуществляется при совпадении шифров сборочных единиц и видов исполнения в обоих массивах.

Форма № 0501601 Расчет потребности в материалах на год по заводу

Как правило, сводные нормы содержат в себе расход материала для тон части сборочной единицы, которая изготовляется на других предприятиях и поступает в виде готовых изделий или полуфабрикатов в порядке кооперированных поставок. Следует учесть, что для металлов и лакокрасочных материалов в этом случае фонды на материальные ресурсы выделяют для передачи предприятию-смежнику, в связи с чем по указанным группам материалов расчет потребности для заявок производится по полной норме расхода. Для основной массы неметаллических материалов передача фондов не производится, поэтому необходимость заявки для предприятий-смежников отпадает. По группам неметаллов перед формированием объединенного массива из полной нормы расхода необходимо вычесть норму расхода по кооперации и полученный результат использовать для дальнейших расчетов. Возможен вариант, когда на предприятии в сводную норму расхода по неметаллам не включается расход для поставок по кооперации. В этом случае преобразования с нормами расхода не производятся.

Потребность материалов на сборочную единицу (t_uq) рассчитывается по формуле

где d^p_uq— сводная норма расхода и-й группы материалов на q-ю сборочную единицу по р-му периоду (отчетный, текущий или планируемый год);

Q^p_q — план производства q-й сборочной единицы за отчетный период (фактический выпуск) либо на текущий, либо на планируемый период.

Расчет по формуле производится по каждому периоду с использованием соответствующих данному периоду норм и планов. Определяется также

потребность в материалах на планируемый период по нормам текущего периода. Результат по каждой сборочной единице сопоставляется с данными о потребности, рассчитанной на базе планов и норм планируемого периода, после чего выводится результат по отклонениям.

Описание программных модулей. Машинный алгоритм задачи разбит на два модуля (рис. 13.6):

компоновка массива сводных норм на сборочную единицу (модуль Д 001). Этот модуль предназначен для записи на магнитную ленту массива сводных норм расхода материалов на сборочную единицу путем ввода документа 0102371 с перфокарт;

расчет и выдача на печать потребности в материалах в сводной номенклатуре (модуль Д 002). Этот модуль может выполняться самостоятельно. Он предназначен для выдачи на печать формы 0501601 «Расчет потребности в материалах на год по заводу» и состоит из восьми программ.

Внешние параметры задачи (дата, год, характер расчета, признак носителя справочника наименований деталей, сборочных единиц) принимаются с пульта пишущей машинки.

Блок-схема увязки модулей задачи «Расчет потребности в материалах в свободной номенклатуре для заявок (по предприятию на год)»